Ремонт потери фреона в капельном испарителе – способы починки
Обнаружение влаги под сплит-системой – верный симптом на разгерметизацию контура. Пренебрежение этим сигналом вызывает снижению эффективности агрегата на треть спустя неделю и опасности выхода из строя компрессора.
Выявление дефекта подразумевает создания вакуума в контуре и применения метода инертного газа. Диагностику стыков и спаек проводят детектором утечек, чувствительным к газу от 5 грамм в год. Падение давления в контуре ниже 1.5 МПа указывает на неисправность.
Реанимация оборудования включает аргонодуговую сварку с использованием серебра, монтаж осушительной колбы и вакуумирование глубиной не менее 750 микрон. Заправку выполняют строго по весу, приведенной в паспорте, с точностью ±10 грамм для обеспечения экономичности.
Ремонт теплообменного модуля: борьба с потерей хладона
Обнаружение и ликвидация выхода холодильного агента из испарителя в жилой зоне – процедура, нуждающаяся в чувствительной аппаратуры. Используйте электронный детектор для обнаружения локации нарушения герметичности. Пена для мытья применим для приблизительной оценки, но не гарантирует обнаружения невидимых повреждений.
| Этап операции | Аппаратура и комплектующие | Основные характеристики |
|---|---|---|
| Локализация дефекта | Газоанализатор, Лампа и флуоресцентная добавка | Давление в контуре: 8-10 бар (азот) |
| Обработка зоны ремонта | Растворитель, щетка по металлу, наждачная бумага | Подготовка до уровня Sa 2.5 |
| Заделка повреждения | Сварка в среде аргона, медно-фосфорный припой | Температура нагрева: 700-750°C |
| Восстановление заряда | Вакуумный насос, манометрическая станция | Разрежение: 0.5 мм рт.ст., процесс занимает 25 мин |
Определив проблемную зону осуществите подготовку медного участка в зоне ремонта. Удалите окислы и загрязнения шлифовальным приспособлением с дальнейшим обезжириванием. Для запайки микротрещин задействуйте аргонодуговую сварку с медно-фосфорным припоем. Предотвращайте термическое повреждение – температура в зоне не выше 800°C.
До заправки агрегата проверьте герметичность. Проведите опрессовку азотом под давлением 16 атмосфер в течение 20 мин. Создайте глубокий вакуум для удаления влаги и неконденсируемых газов. Наполняйте систему хладагентом по массе, приведенной на табличке, с допуском ±5 грамм.
Контроль качества работ подразумевает проверку герметичности при нормальном напоре 25 бар и замер разности температур на входе/выходе. Дельта должна находиться в диапазоне 8-12°C при рабочих условиях. Удостоверьтесь, что нет влаги на стыковочных узлах в ходе контрольных суток.
Поиск места утечки фреона в испарителе
Самый надежный способ выявления утечки – проверка с помощью электронного детектора. Просканируйте датчиком аппарата по всем трубкам и мест пайки теплообменного блока. Скопление фреона обычно встречается в точках соединения трубок или на алюминиевых змеевиках, склонных к ржавчине.
Дополнительный вариант – применение пены на контур. При существовании микротрещины в зоне утечки возникнут пузырьки. Такой метод требует хорошей зачистки блока от загрязнений для обеспечения надежного контакта эмульсии с поверхностью.
Глазомерная проверка может выявить следы компрессорного масла, которое движется вместе с фреоном. Жирные следы на оребрении или трубках из меди свидетельствуют о возможном месте утечки фреона.
Для скрытых поломок задействуют откачку. Удалите воздух и отслеживайте показания манометра. Стремительный рост давления говорит о большой утечке, требующей углубленного анализа.
Подготовка инструментов и материалов для пайки
Приготовьте этот набор аппаратуры и расходников.
- Сварочный комплект: Плазменная горелка, на пропановой смеси или ацетилене. При пайке мелких трубок нужна компактная модель с тонким наконечником.
- Припой: Твердый припой специального назначения с содержанием серебра в пределах 5-15 процентов. Не используйте кислотные составы для электроники.
- Паяльный флюс: Флюс для высоких температур, активный при нагреве до 450–550 градусов Цельсия, предназначенный для соединения меди и ее сплавов.
- Рассеиватель тепла: Теплозащитный зажим или медная пластина-рассеиватель для защиты расположенных рядом деталей от перегрева.
Приобретите дополнительно вспомогательные приспособления.
- Труборез для получения аккуратного среза без стружки.
- Расширитель труб для формирования соединения «труба в трубу».
- Абразивные напильники, шлифовальная лента или щетка для зачистки зоны контакта до металлического блеска.
- Азот для продувки для продувки внутренних полостей во время нагрева, чтобы избежать образования окислов внутренних полостей.
Перед началом работ удостоверьтесь, что зона соединения обезжирена и на нее равномерно нанесен слой флюсующей пасты. Установите теплоотводы на расстоянии 10–15 сантиметров от места будущего шва.
Пайка повреждённого участка медной трубки
Обрежьте дефектную зону труборезами, оставив ровные кромки без заусенцев. Зачистите концы на длину, превышающую глубину фитинга на 5-7 мм, используя абразивную губку с зернистостью не более 120 единиц.
Покройте на соединяемые поверхности флюс в виде пасты, предназначенный для меди. Наденьте фитинг, удостоверьтесь в соосности и зазоры – они должны быть в пределах 0.1–0.15 миллиметра. Зафиксируйте узел в держателе-спирали для предотвращения смещения.
Нагревайте зону равномерным пламенем широким пламенем горелки на пропане с температурой 700-750°C. Касайтесь припоем, содержащим не менее 15% серебра в точке соединения. При достижении температуры пайки, припой заполнит зазор капиллярным способом. Избегайте чрезмерного нагрева, сигналом служит изменение цвета меди до тёмно-вишнёвого.
После остывания узла, удалите остатки флюса ветошью, смоченной в спирте изопропиловом. Проверьте герметичность созданного соединения, применяя вакуумирование. Оставшаяся влага в контуре устраняется установкой осушительного патрона.
Вакуумирование системы и заполнение хладагентом
Присоедините вакуумный насос к технологическим портам, используя манометрическую станцию. Эвакуируйте систему в течение 20–30 минут при остаточном давлении ниже 500 микрон ртутного столба. Это устранит воздух и влагу.
Проведите тест на герметичность, отслеживая манометры. Если показания давления не меняются в течение 10–15 минут, утечек нет. При увеличении давления проверьте соединения и повторите процесс.
Для заправки системы используйте хладагент, указанный на табличке устройства. Запускайте компрессор, подавая хладагент в линию всасывания. Следите за температуру и давление на выходе. Масса хладагента должна строго соответствовать паспортным данным установки.
Избегайте смешивания разных типов хладагентов. Используйте только предусмотренный производителем тип. После заправки проверьте работу агрегата на всех режимах, контролируя степень перегрева и переохлаждения.
